Häufig verwendete Gummiarten in Förderbändern: So wählen Sie die richtige aus- Ningbo GUL TZ Rubber Belt Co., Ltd.

Ein Wartungsleiter einer Steinbrechanlage rief uns im vergangenen Frühjahr mit der bekannten Frustration an. Das Förderband, das sie bei einem örtlichen Händler gekauft hatte, war kaum sechs Monate alt und die obere Abdeckung wies bereits tiefe Rillen in der Mitte des Bandes auf. Der Lieferant hatte es als „Hochleistungsgürtel“ verkauft. Der Preis stimmte, die Breite stimmte, die Karkasse hatte genügend Lagen – und dennoch versagte der Riemen nach etwa einem Drittel seiner erwarteten Lebensdauer.

Als wir nach einem Detail fragten – welche Art von Gummimischung verwendet wurde – wusste sie es nicht. Wie sich herausstellte, hatte auch der Verteiler keines davon.

Die Gummimischung ist keine untergeordnete Spezifikation im Datenblatt eines Förderbandes. Es ist der wichtigste Einzelfaktor, der darüber entscheidet, ob ein Gürtel fünf Jahre oder fünf Monate überlebt. Die am häufigsten in Förderbändern verwendeten Gummiarten sind Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Nitrilkautschuk (NBR), Neopren (CR), EPDM, Butylkautschuk und Silikonkautschuk. Für jedes gibt es einen Grund, und die Abstimmung des Compounds auf Ihr Fördergut und Ihre Betriebsumgebung ist das A und O bei der Auswahl eines guten Förderbandes.

Seit 1992 stellt unser Team bei Ningbo GUL TZ Rubber Belt Co., Ltd. Gummiriemen her, von Flachriemen und Zahnriemen bis hin zu Keilrippen- und Keilriemen. Bei allem, was wir herstellen, liegt die Gummimischung im Mittelpunkt, und für Förderbandabdeckungen gilt die gleiche Materiallogik, die auch für unsere Antriebsriemen gilt. In diesem Artikel werde ich Sie durch die Gummitypen führen, die am häufigsten in Förderbändern verwendet werden, wie sie im Vergleich aussehen und wie Sie sie an Ihre Anwendung anpassen können.

Kernpunkt: Die Gummiabdeckung ist die erste Verteidigungslinie für ein Förderband. Wählen Sie die Mischung, die zu Ihrem Material und Ihrer Umgebung passt – nicht den billigsten Riemen, der zu den Abmessungen passt.

Warum die Gummimischung die Lebensdauer eines Förderbandes bestimmt

Bevor wir Gummitypen vergleichen, müssen wir verstehen, woraus ein Förderband besteht und welches Teil tatsächlich die Arbeit erledigt.

Ein typisches Gummiförderband besteht aus drei Strukturschichten:

Obere Abdeckung aus Gummi — die Oberfläche, die mit dem Fördergut in Kontakt kommt. Es absorbiert Abrieb, Stöße, Hitze, Öl und Chemikalien.
Kadaver — die innere Verstärkung, normalerweise gewebte Polyester- oder Nylongewebelagen oder Stahlseile. Die Karkasse bietet Zugfestigkeit und Formstabilität, weist jedoch selbst kaum Widerstand gegen Abrieb oder Stöße auf.
Bodenabdeckung aus Gummi – Schützt die Karkasse vor den Riemenscheiben, Umlenkrollen und jeglichem Verschütten im Rücklauf.

Jeder Lagengürtel enthält außerdem eine Skimcoat – eine dünne Gummischicht zwischen den Gewebelagen, die die Karkasse zusammenhält. Bei Stahlseilgurten umgibt ein Kerngummi jeden Seilstrang.

Nun der entscheidende Punkt: Der Deckgummi bestimmt, wie das Band mit dem Fördergut interagiert. Wenn das Material scharf ist, muss die Abdeckung schnitt- und reißfest sein. Bei Hitze muss die Abdeckung einer thermischen Alterung standhalten. Bei öliger Beschaffenheit darf der Bezug nicht aufquellen oder aufweichen. Wenn das Band im Freien unter der Sonne läuft, muss die Abdeckung beständig gegen Ozonrisse sein. Und wenn beim Einsatz Brandgefahr besteht, muss die Abdeckung schwer entflammbar sein.

Der Kadaver sieht das Material nicht. Das Cover schon. Wenn ein Riemen vorzeitig ausfällt, ist es fast immer zuerst das Deckgummi, das ausfällt.

Hier ist die praktische Schlussfolgerung: Sie können ein Förderband nicht allein anhand seiner Karkassenfestigkeit beurteilen. Zwei Riemen mit gleicher Zugfestigkeit können durch unterschiedliche Gummimischungen völlig unterschiedliche Lebensdauern haben. Ein 500/3-Riemen mit einer abriebfesten Naturkautschuk-Beschichtung verhält sich in einer kiesigen Umgebung ganz anders als ein 500/3-Riemen mit einer Allzweck-SBR-Beschichtung.

Nach unserer Erfahrung in der Herstellung von Gummiprodukten seit mehr als drei Jahrzehnten kann der Leistungsunterschied zwischen einem richtig zusammengesetzten Riemen und einem generischen Riemen, der zum gleichen Preis verkauft wird, zwei zu eins oder sogar mehr betragen. Aus diesem Grund ist das Verständnis der Gummitypen keine akademische Übung; Es handelt sich um eine Kaufentscheidung, die sich auf Ihre Betriebskosten auswirkt.

Gängige Gummiarten, die in Förderbändern verwendet werden

Sieben Elastomerfamilien dominieren die Compounds für Förderbandabdeckungen. Sie sind hier in der ungefähren Reihenfolge aufgelistet, wie häufig sie in realen Installationen vorkommen.

1. Naturkautschuk (NR)

Naturkautschuk ist das ursprüngliche Förderbandmaterial und immer noch die beste Wahl für härteste mechanische Beanspruchung. Es wird aus Hevea brasiliensis-Bäumen gewonnen und zu hochmolekularem Polyisopren verarbeitet.

Was NR besonders macht:

Hervorragende Zugfestigkeit – gehört zu den höchsten aller Elastomere, typischerweise 25 bis 30 MPa in einer gut zusammengesetzten Hülle.
Hervorragende Reiß- und Schnittfestigkeit. Dies ist wichtig beim Transport von scharfkantigen Steinen, Altmetall oder Abbruchschutt.
Sehr gute Abriebfestigkeit, obwohl SBR bei trockenen Gleitbedingungen mithalten kann.
Hervorragende Flexibilität bei niedrigen Temperaturen bis etwa minus 50 Grad Celsius.
Hoher Rückprall und geringe Wärmeentwicklung beim Biegen.

Einschränkungen: Naturkautschuk weist eine geringe Beständigkeit gegenüber Ölen, Lösungsmitteln, Ozon und ultraviolettem Licht auf. Es quillt bei Kontakt mit Erdölprodukten auf und reißt schnell, wenn es ohne schützende Antioxidantien Sonnenlicht und Ozon ausgesetzt wird. Seine Dauerhitzebeständigkeit ist auf etwa 80 Grad Celsius begrenzt.

Wo Sie es sehen: Bergbau- und Steinbruchbänder zum Transport von Gestein, Erz und Zuschlagstoffen; Stahlwerke, die Schrott verarbeiten; Sand- und Kiesanlagen; jede Anwendung mit starker Stoß- oder Reißgefahr. NR-reiche Verbindungen werden auch in hochflexiblen Anwendungen wie Shuttlebändern und Staplerbändern verwendet.

2. Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)

SBR ist das Arbeitspferd der Förderbandindustrie. Es handelt sich um einen synthetischen Kautschuk, der durch Copolymerisation von Styrol und Butadien hergestellt wird und den größten Anteil am allgemeinen Industrieriemenmarkt ausmacht.

Was SBR beliebt macht:

Hervorragende Abriebfestigkeit bei trockenen Bedingungen – oft gleich oder besser als Naturkautschuk bei Sand- und Kiesanwendungen.
Leicht mit verstärkenden Füllstoffen wie Ruß vermischt, sodass der Hersteller die Härte von weichen Kissenbezügen bis hin zu harten, äußerst abriebfesten Häuten anpassen kann.
Gute Zug- und Reißfestigkeit, jedoch geringer als bei NR in reinen Gummimischungen.
Mäßig Kosten, daher die natürliche Standardlösung für Allzweckbänder.

Einschränkungen: Wie NR weist SBR eine schlechte Öl-, Lösungsmittel-, Ozon- und Witterungsbeständigkeit auf. Außerdem weist es eine geringere Kälteflexibilität als NR auf – etwa minus 35 bis minus 40 Grad Celsius in typischen Verbindungen – und eine etwas höhere Wärmeentwicklung.

Wo Sie es sehen: Allzweckbänder in Lagerhallen, Zementwerken, Kraftwerken und landwirtschaftlichen Förderanlagen. SBR-Abdeckungen dominieren den Markt für Standard-Förderbänder, die nach DIN 22102 üblicherweise als Güteklasse M oder N spezifiziert werden.

3. Nitrilkautschuk (NBR)

Nitrilkautschuk, auch Nitril-Butadien-Kautschuk genannt, ist die Standardlösung, wenn die Ölbeständigkeit keine Rolle spielt. Es handelt sich um ein Copolymer aus Butadien und Acrylnitril, dessen Ölbeständigkeit mit zunehmendem Acrylnitrilgehalt zunimmt.

Was NBR wertvoll macht:

Hervorragende Beständigkeit gegen Erdöle, Mineralöle, Fette und viele Kohlenwasserstofflösungsmittel.
Gute Abriebfestigkeit – im Allgemeinen besser als Neopren und unter vielen Testbedingungen nahe an SBR.
Gute Beständigkeit gegen Wasser und verdünnte Säuren.
Höhere Acrylnitrilqualitäten behalten eine gute Ölbeständigkeit bis etwa 100 Grad Celsius bei.

Einschränkungen: NBR weist bei längerer Außenbewitterung eine schlechte Ozon- und Witterungsbeständigkeit auf und seine Kälteflexibilität nimmt mit steigendem Acrylnitrilgehalt ab. Es ist auch teurer als SBR und NR.

Wo Sie es sehen: Förderer, die ölige bearbeitete Teile, recycelte ölhaltige Materialien, Gummikrümel und bestimmte Lebensmittelprodukte transportieren, in denen tierische oder pflanzliche Öle enthalten sind. Auch an Bandabstreifern und an Rollen, die mit öligen Oberflächen in Kontakt kommen, sind NBR-Bezüge üblich.

4. Neopren (Chloroprenkautschuk, CR)

Neopren ist das ausgewogene Elastomer in der Welt der Förderbänder. Es war einer der ersten synthetischen Kautschuke und wird aufgrund seiner Kombination aus mäßiger Ölbeständigkeit, guter Flammwidrigkeit und ausgezeichneter Witterungsbeständigkeit nach wie vor hoch geschätzt.

Was CR nützlich macht:

Mäßige Öl- und Fettbeständigkeit – nicht so hoch wie NBR, aber weitaus besser als NR oder SBR.
Inhärente Flammwidrigkeit. Neopren karbonisiert und verlöscht leichter von selbst als Kohlenwasserstoffkautschuk.
Gute Ozon- und Witterungsbeständigkeit, wodurch es für den Außenbereich geeignet ist.
Betriebstemperatur von etwa minus 35 bis 110 Grad Celsius, mit zeitweiligen Spitzen bis 120 Grad Celsius.

Einschränkungen: Neopren ist teurer als SBR und hat eine geringere Beständigkeit gegenüber aromatischen Kohlenwasserstoffen als NBR. Es hat auch ein höheres spezifisches Gewicht, was bedeutet, dass eine Riemenabdeckung bei gleichem Volumen mehr wiegt.

Wo Sie es sehen: Förderbänder im Bergbau, die Flammwidrigkeit erfordern, insbesondere bei Untertage-Kohlebetrieben; Förderanlagen für den Außenbereich; Chemieanlagen, in denen gleichzeitig eine mäßige Öl- und Ozonbelastung auftritt.

5. EPDM-Gummi

Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM)-Kautschuk ist der Spezialist für Hitze-, Ozon- und Witterungsbeständigkeit.

Was EPDM auszeichnet:

Hervorragende Hitzebeständigkeit – Dauerbetrieb bei 100 bis 120 Grad Celsius, mit zeitweiligen Spitzenwerten bis 150 Grad Celsius bei gut gemischten Produkten.
Hervorragende Ozonbeständigkeit. Selbst nach Jahren im Freien bildet EPDM keine Risse durch atmosphärisches Ozon.
Sehr gute Beständigkeit gegen Dampf, heißes Wasser und viele polare Chemikalien wie verdünnte Säuren, Laugen und Ketone.
Gute Kälteflexibilität, bis etwa minus 45 Grad Celsius in richtig formulierten Verbindungen.

Einschränkungen: EPDM weist eine geringe Beständigkeit gegenüber Erdölen und Kraftstoffen auf. Es ist auch etwas teurer als SBR.

Wo Sie es sehen: Förderer, die heißen Klinker, Gießereisand, gesintertes Erz, heiße Asche oder recycelte heiße Materialien transportieren. EPDM-Beschichtungen kommen auch auf Bändern vor, die jahrelang im Freien bei starker Sonneneinstrahlung laufen, und in Kraftwerken, in denen dampfbeladene Materialien gefördert werden.

6. Butylkautschuk (IIR)

Butylkautschuk ist ein Spezialpolymer aus Isobutylen und einer kleinen Menge Isopren. Sein charakteristisches Merkmal ist eine sehr geringe Gasdurchlässigkeit.

Was Butyl auszeichnet:

Außergewöhnliche Luft- und Gasundurchlässigkeit. Aus diesem Grund wird es in Schläuchen und Vakuumanwendungen eingesetzt.
Gute Hitzebeständigkeit, bei manchen Verbindungen bis ca. 120 Grad Celsius.
Hervorragende Dämpfungseigenschaften – es absorbiert effektiv Vibrationen und Stöße.
Gute Ozonbeständigkeit bei ordnungsgemäßem Schutz.

Einschränkungen: Butyl weist eine geringe Beständigkeit gegenüber Erdölen auf, hat im Vergleich zu NR eine geringe Festigkeit und neigt unter anhaltendem Druck zum Kaltfließen. Es ist auch teurer.

Wo sehen Sie es in der Vermittlung: Butyl wird selten als vollständige Förderbandabdeckung verwendet. Sie finden es in Spezialbändern, die der Gaspermeation widerstehen müssen, in Stollen- oder vakuumunterstützten Fördersystemen und in Anwendungen, bei denen die Stoßdämpfung wichtig ist. Es wird auch in Verbindungsmaterialien für hitzebeständige Riemen verwendet.

7. Silikonkautschuk (Herr)

Silikonkautschuk ist eine völlig andere Polymerfamilie, die auf einem Silizium-Sauerstoff-Grundgerüst und nicht auf Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen basiert.

Was Silikon einzigartig macht:

Extrem breiter Betriebstemperaturbereich – von etwa minus 60 bis 200 Grad Celsius, wobei einige Qualitäten bis 230 Grad Celsius ausgelegt sind.
Hervorragende Hochtemperaturstabilität über lange Zeiträume.
Inert, ungiftig und in FDA-konformen Formulierungen für den Lebensmittelkontakt erhältlich.
Gute Trenneigenschaften – Materialien haften nicht so leicht auf Silikonoberflächen.

Einschränkungen: Silikonkautschuk weist eine deutlich geringere Zugfestigkeit und Abriebfestigkeit auf als NR, SBR oder CR. Es ist auch das teuerste Elastomer auf dieser Liste.

Wo Sie es sehen: Förderbänder für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie, Backöfenbänder, Heißsiegeltische und Anwendungen, bei denen das Band extreme Hitze aushalten oder klebrige Produkte abgeben muss. Beim schweren Materialumschlag werden Silikonabdeckungen selten verwendet, da sie Stößen und Abrieb nicht standhalten.

Gummitypenvergleich auf einen Blick

Damit Sie die wichtigsten Optionen nebeneinander bewerten können, finden Sie hier eine Übersichtstabelle mit den Eigenschaften, die bei der Auswahl eines Förderbands am wichtigsten sind.

Tabelle 1. Leistungsvergleich der in Förderbandabdeckungen verwendeten Gummitypen. Die Bewertungen spiegeln typische kommerzielle Verbindungen wider, keine Laborextreme.
Gummityp	Abrieb	Öl	Hitze	Verwitterung / Ozon	Typische Förderanwendung	Relative Kosten
Naturkautschuk (NR)	Ausgezeichnet	Arm	Fair bis 80°C	Arm	Gestein, Erz, Schrott, hohe Schlagkraft	Niedrig
SBR	Ausgezeichnet	Arm	Fair bis 80°C	Arm	Sand, Kies, allgemeine Massengüter	Niedrig
NBR	Gut	Ausgezeichnet	Gut to 100°C	Fair	Öly parts, oily seeds, recycled materials	Mittel
Neopren (CR)	Gut	Moderate	Gut to 110°C	Gut	Untertagebau, im Freien, schwer entflammbar	Mittel
EPDM	Fair	Arm	Ausgezeichnet to 150°C	Ausgezeichnet	Heißer Klinker, Gießerei, Außenbereich, Dampf	Mittel-High
Butyl (IIR)	Fair	Arm	Gut to 120°C	Gut	Vakuumförderung, Gasundurchlässigkeit	Hoch
Silikon (Herr)	Arm	Fair	Ausgezeichnet to 200°C	Ausgezeichnet	Lebensmittel, Pharmazeutika, Heißsiegeln	Sehr hoch

Die folgende Tabelle vermittelt einen schnellen visuellen Eindruck davon, wie die sieben Elastomere bei den drei Eigenschaften abschneiden, die die meisten Ausfälle von Förderbändern verursachen: Abrieb, Ölangriff und Hitzealterung. Der Index ist relativ, wobei 100 das Material mit der besten Leistung in dieser Kategorie darstellt.

Relative Abriebfestigkeit (höher ist besser)

NR

100

SBR

95

NBR

80

CR

75

EPDM

55

IIR

50

Herr

25

Relative Ölbeständigkeit (höher ist besser)

NBR

100

CR

70

Herr

60

EPDM

30

NR

15

SBR

15

IIR

10

Relative Hitzebeständigkeit (höher ist besser)

Herr

100

EPDM

90

CR

65

NBR

60

IIR

60

NR

40

SBR

40

Klassifizierung der Riemenqualitäten nach DIN und ISO

Zusätzlich zum Polymertyp werden Förderbänder häufig mit einem Buchstaben gekennzeichnet, der das Leistungsniveau der Beschichtungsmischung beschreibt. Diese Qualitäten stammen aus Normen wie DIN 22102 in Europa, ISO 10247 international, AS 1332 in Australien und ähnlichen Systemen in Nordamerika. Die Buchstaben geben keinen Hinweis auf den Gummityp; Sie geben an, wofür die Verbindung getestet und zertifiziert wurde.

Klasse M und N – Allzweck. Dies sind die Standardqualitäten für normale Förderbänder, die nicht abrasives oder mäßig abrasives Schüttgut befördern.
Klasse A — Abriebfest. Der maximal zulässige Abriebverlust ist geringer, was bedeutet, dass die Abdeckung körnigen Materialien länger standhält. Hier sieht man häufig stark verschleißende SBR- oder NR-Compounds.
Klasse E — Elektrostatische Leitfähigkeit. Die Riemenabdeckung muss elektrisch leitfähig genug sein, um statische Aufladung abzuleiten, was in explosionsgefährdeten Atmosphären wichtig ist. Der Masse wird leitfähiger Ruß zugesetzt.
Klasse F — Schwer entflammbar. Die Bandabdeckung muss im standardisierten Flammentest selbstverlöschend sein, was im Untertagebergbau und ähnlichen Hochrisikoumgebungen von entscheidender Bedeutung ist.
Klasse S — Kombinierte statische Leitfähigkeit und Flammwidrigkeit.
Klasse Z – Besondere Eigenschaften, die normalerweise Verbindungen mit sehr spezifischer Hitze-, Öl- oder Chemikalienbeständigkeit vorbehalten sind.

Wenn Sie ein Förderband kaufen, sind der Verschleißfestigkeitsgrad und die Flamm- oder Statikzertifizierung auf der Bandabdeckung aufgedruckt. Bitten Sie den Lieferanten um den Prüfbericht. Eine echte Abriebzahl nach DIN 53516 oder ISO 4649 sagt Ihnen weit mehr als das Marketingwort „Hochleistung“.

So wählen Sie den richtigen Gummi für Ihr Förderband aus

Der Auswahlprozess lässt sich in fünf Fragen gliedern. Beantworten Sie sie ehrlich, und der richtige Gummityp wird ziemlich offensichtlich.

Schritt 1 – Was vermitteln Sie?

Berücksichtigen Sie die physikalischen Eigenschaften des Materials: Partikelgröße, Form, Gewicht, Abrasivität, Feuchtigkeit, Temperatur und Ölgehalt.

Scharfe, schwere, abrasive Materialien wie Schotter oder Altmetall erfordern dicke NR- oder NR/SBR-Bezüge mit hoher Reiß- und Schnittfestigkeit. Rutschige, ölige Materialien wie eingeweichte Samen oder bearbeitete Teile erfordern NBR. Heiße Materialien wie Gießereisand erfordern EPDM. So ordnen wir normalerweise Materialien Verbindungen zu:

Große scharfe Steine, starke Einwirkung – NR-reiche Bedeckung
Trockener Sand, Kies, Zement – SBR oder NR/SBR-Mischung, Abriebklasse A
Ölige Teile, ölige Körner – NBR-Beschichtung
Heiße Asche, Klinker, Sinter – EPDM-Abdeckung
Untertagekohle – CR oder flammhemmendes SBR, Güteklasse F oder S
Lebensmittelprodukte – FDA-konformes NR, NBR oder Silikon, je nach Öl und Temperatur

Schritt 2 – Wie ist die Betriebsumgebung?

Das Band sieht nicht nur das Fördergut; es sieht die Umgebung. Im Freien greifen Ozon, ultraviolette Strahlung, Regen und Temperaturschwankungen das Gummi an. In diesem Fall übertreffen EPDM oder CR NR und SBR trotz geringerer mechanischer Festigkeit. Ein Band, das in einer trockenen, temperaturkontrollierten Anlage installiert ist, stellt weitaus geringere Anforderungen an die Umwelt als eines, das durch eine heiße, feuchte oder korrosive Atmosphäre läuft.

Schritt 3 – Was verlangen die Vorschriften?

Prüfen Sie, ob Ihr Betrieb verbindlichen Normen unterliegt. Untertagebergwerke erfordern in der Regel schwer entflammbare und antistatische Bänder gemäß ISO 340 oder nationalen Äquivalenten. Lebensmittelbetriebe benötigen Bänder, die der FDA 21 CFR 177.2600 oder der EU-Rahmenverordnung 1935/2004 entsprechen. Pharmazeutische Anwendungen erfordern möglicherweise eine noch strengere Einhaltung. Diese Vorschriften haben Vorrang vor Materialpräferenzen. Überprüfen Sie sie daher, bevor Sie mit dem Vergleich der Abriebwerte beginnen.

Schritt 4 – Wie sind die mechanischen Bedingungen?

Riemengeschwindigkeit, Riemenscheibendurchmesser und Aufprallenergie beeinflussen die erforderliche Härte, Elastizität und Dicke der Mischung. Hochgeschwindigkeitsriemen mit kleinen Riemenscheiben erfordern Mischungen mit guter Biegeermüdungsbeständigkeit. Tiefe Muldenwinkel erfordern eine gute Flexibilität und eine geringe Wärmeentwicklung. NR und SBR sind hier im Allgemeinen am besten; EPDM hat eine kürzere Biegelebensdauer. Wenn Ihre Förderstrecke eine exakte Positionierung oder eine synchronisierte Bewegung mehrerer Stationen erfordert, ist eine Zahnriemenkonstruktion der richtige Weg, da sie Schlupf verhindert und die Steigung über die gesamte Länge der Strecke genau einhält.

Schritt 5 – Wie hoch sind die tatsächlichen Kosten über die gesamte Lebensdauer?

Ein billigerer SBR-Riemen kann die teuerste Wahl sein, wenn er innerhalb von acht Monaten ausfällt, während ein 30 Prozent teurerer EPDM-Riemen vier Jahre lang laufen kann. Vergleichen Sie die Kosten pro Tonne geförderten Materials, nicht den Rechnungspreis. Berücksichtigen Sie in diesem Vergleich Ausfallzeiten, Arbeitskräfte und Kosten für den Riemenaustausch. Eine Premium-Mischung ist keine unnötige Ausgabe; Es handelt sich um eine Versicherungspolice gegen ungeplante Ausfälle.

Wenn es sich bei Ihrer Anwendung um eine einfache flache Förderstrecke mit mäßigen Belastungen und einer sauberen Umgebung handelt, ist unser Gummi-Flachriemen ein praktisches Beispiel für einen Riemen, der für den zuverlässigen Einsatz im allgemeinen Materialtransport und bei leichten industriellen Transporten ausgelegt ist. Die gleiche Verarbeitungsdisziplin steckt in jedem Gürtel, den wir produzieren.

General-Purpose Rubber Flat Conveyor Belt

Universelles Flachförderband aus Gummi Ein praktischer Flachriemen für einfache Förderstrecken mit mäßiger Belastung, der mit der gleichen Compoundierungsdisziplin gebaut wurde, die auch in der gesamten Produktpalette des Herstellers zum Einsatz kommt. Produkt anzeigen →

Wie eine gute Gummimischung in der Produktion aussieht

Die Auswahl des richtigen Polymers ist nur ein Teil der Geschichte. Die eigentliche Gummimischung in einem Förderband ist eine sorgfältig abgemessene Mischung. Eine typische Förderbandabdeckungsmasse enthält:

Polymer – einer oder mehrere der oben besprochenen Kautschuke, oft gemischt. Beispielsweise sind NR/SBR-Mischungen üblich, um Reißfestigkeit und Abriebfestigkeit auszugleichen.
Verstärkende Füllstoffe — Ruß ist die Hauptstütze. Art und Beladung des Rußes steuern direkt die Abriebfestigkeit, Zugfestigkeit und Härte.
Weichmacher und Weichmacher — Härte, Flexibilität bei niedrigen Temperaturen und Verarbeitbarkeit anpassen.
Vulkanisationsmittel und Beschleuniger — Schwefel- und Schwefeldonorsysteme erzeugen Vernetzungen zwischen Polymerketten. Die Vernetzungsdichte bestimmt, ob der Bezug weich und elastisch oder hart und schnittfest ist.
Schutzzusätze — Antioxidantien und Antiozonantien verlangsamen die Alterung, insbesondere im Außeneinsatz.
Zusatzstoffe mit besonderer Funktion — Flammschutzmittel, Antistatika oder Trennmittel je nach erforderlicher Qualität.

Der Begriff „Gummimischung“ wird auf einem Datenblatt manchmal auf „Gummi“ abgekürzt, aber der Unterschied zwischen einer guten und einer schlechten Mischung mit demselben Basispolymer kann enorm sein. Zwei SBR-Bezüge können Abriebverluste nach DIN 53516 von 120 Kubikmillimetern und 350 Kubikmillimetern aufweisen. Das erste wird Jahre dauern; der zweite wird in Monaten verschwunden sein. Aus diesem Grund ist das Compoundierungsrezept ein streng gehüteter Teil des Prozesses eines jeden seriösen Gummiherstellers.

Die Vulkanisation ist genauso wichtig wie die Formel

Die Vulkanisation – die Vernetzung von Polymerketten unter Hitze und Druck – bestimmt, ob sich der Gummi wie ein haltbarer technischer Werkstoff oder wie ein überwucherter Radiergummi verhält. Bei der Förderbandherstellung wird der Mantel zusammen mit der Karkasse in einer langen, beheizten Presse vulkanisiert. Temperatur, Zeit und Druck müssen genau kontrolliert werden. Durch die Untervulkanisierung entsteht eine weiche, reibungsstarke Hülle, die sich schnell abnutzt. Durch die Übervulkanisierung wird die Abdeckung hart und spröde und neigt an den Rändern zu Rissen.

Als Hersteller, der jeden Tag Gummi aushärtet, ist für unser Team die Vulkanisationskurve genauso wichtig wie die Mischungsformel. Die gleiche Härtungsphilosophie findet sich auch in unseren verdickten industriellen Zahnriemen wieder, die in Schwerlast-Förder- und Positionierungssystemen eine hohe Scherfestigkeit erfordern. Wenn Sie Förderbandlieferanten vergleichen, fragen Sie sie, wie sie das Vulkanisationsprofil steuern und wie groß ihre Variationen von Charge zu Charge sind.

Thickened Industrial Timing Belt for Heavy Loads

Verdickter Industrie-Zahnriemen für schwere Lasten Dieser verdickte Zahnriemen ist für eine hohe Scherfestigkeit in Schwerlast-Förder- und Positionierungssystemen ausgelegt und spiegelt eine sorgfältige Kontrolle des Vulkanisationsprofils wider. Produkt anzeigen →

Fragen Sie auch nach der Härte der Mischung, der Zugfestigkeit, der Bruchdehnung und dem Abriebverlust für den spezifischen Riemen, den Sie kaufen möchten. Ein zuverlässiger Lieferant stellt diese Daten bereit, entweder aus seinem eigenen Labor oder von einem unabhängigen Prüfinstitut. Wenn ein Lieferant diese Fragen nicht in Zahlen beantworten kann, betrachten Sie dies als Warnzeichen.

Lagerung, Wartung und Lebensdauer von Gummiförderbändern

Auch die beste Mischung geht frühzeitig kaputt, wenn der Riemen falsch gelagert oder bedient wird. Hier sind die praktischen Punkte, die wir mit unseren Kunden teilen.

Lagerung

Bewahren Sie den Gürtel in der Originalverpackung in einem kühlen, trockenen Raum mit einer Temperatur von 15 bis 25 Grad Celsius auf.
Halten Sie es von direkter Sonneneinstrahlung, UV-Lampen, ozonerzeugenden Elektromotoren und Lösungsmitteln fern.
Stapeln Sie keine schweren Gegenstände auf der Rolle. Stützen Sie die Rolle horizontal auf einer Welle oder auf ihren flachen Seiten.
Verwenden Sie den Gürtel innerhalb von zwei Jahren nach dem Versand. Gummi altert auch bei der Lagerung; Die Oberfläche oxidiert und härtet mit der Zeit langsam aus.

Installation und Betrieb

Stellen Sie sicher, dass die Verbindung ordnungsgemäß ausgehärtet ist. Eine schlechte Verbindung führt zu Spannungskonzentrationen und die Ummantelung reißt in der Nähe der Verbindungsstelle, lange bevor der Rest des Riemens abgenutzt ist.
Überwachen Sie die Riemenführung und -spannung. Übermäßige Spannung führt zwar dazu, dass die Karkasse nicht reißt, aber sie beschleunigt den Verschleiß der Hülle und führt zu Rissen an den Kanten.
Halten Sie die Rücklaufseite sauber. Zwischen dem Riemen und der Umlenktrommel eingeklemmtes Material ist eine der Hauptursachen für Schäden an der Abdeckung.
Kontrollieren Sie Aufprallzonen. Wenn große Klumpen aus großer Höhe fallen, verwenden Sie ein Prallbett oder eine dickere Abdeckung. Selbst Naturkautschuk kann die Aufprallenergie nicht unbegrenzt absorbieren.

Für Förderlinien, die eine feste Indexierung oder eine präzise Positionsverriegelung erfordern, kann ein verstärkter Gummi-Zahnriemen die bessere Wahl sein als ein Riemen mit glatter Abdeckung. Zahnriemen greifen in die Riemenscheiben ein, wodurch Schlupf vermieden wird und die exakte Teilung über die gesamte Linie beibehalten wird. Diese Konstruktion ist in Montageförderern, Verpackungslinien und automatisierten Materialtransportsystemen üblich.

T-Typ-Gummi-Synchronzahnriemen Ein verstärkter Zahnriemen, der mit den Riemenscheiben kämmt, um Schlupf zu vermeiden und eine exakte Teilung beizubehalten, ideal für Montageförderer, Verpackungslinien und automatisierte Materialhandhabung. Produkt anzeigen →

Anzeichen dafür, dass die Gummimischung versagt

Oberflächenverhärtung und Rissbildung deuten meist auf Hitzealterung oder Ozonangriff hin. Wenn die Risse entlang der Bandlänge in einem regelmäßigen Muster auftreten, ist wahrscheinlich Ozon die Ursache, und EPDM wäre eine geeignetere Abdeckung.
Schwellungen, Erweichungen oder eine schwammartige Textur bedeuten, dass Öl oder Lösungsmittel den Gummi angreifen. Der Wechsel zu NBR oder CR ist der richtige Schritt.
Schneller Verschleiß mit rauer, zerrissener Oberfläche bedeutet, dass die Mischung zu weich für die Abrasivität des Materials ist. Beim nächsten Mal sollte eine härtere SBR- oder NR-Mischung mit hoher Abriebfestigkeit gewählt werden.

Häufig gestellte Fragen

Welcher Gummi wird am häufigsten in Förderbändern verwendet?

SBR ist am häufigsten. Es bietet das beste Gleichgewicht zwischen Abriebfestigkeit und Kosten und ist daher der Standard für Allzweck-Förderbänder. Naturkautschuk ist die häufigste Wahl, wenn Reißfestigkeit und Schlagfestigkeit entscheidend sind, insbesondere im Bergbau und in Steinbrüchen.

Woher weiß ich, welcher Gummityp für mein Förderband am besten geeignet ist?

Beginnen Sie mit der Auflistung des Förderguts und der Umgebung: Abrasivität, Öl- oder Chemikalienbelastung, maximale Temperatur, Verwendung im Freien oder in Innenräumen sowie alle gesetzlichen Anforderungen wie Flammwidrigkeit oder Lebensmittelkontakt. Vergleichen Sie diese Faktoren dann mit der Vergleichstabelle in diesem Artikel. Wenden Sie sich im Zweifelsfall an einen Hersteller, der seinen Gummi selbst herstellt und Labortests für Ihr spezifisches Material durchführen kann.

Kann ein Gummityp gleichzeitig Öl und große Hitze aushalten?

Nicht perfekt. EPDM verträgt Hitze, versagt jedoch bei Öl. NBR verträgt Öl, weist jedoch eine begrenzte Hitzebeständigkeit auf. CR bietet einen Kompromiss, ist aber in keiner Kategorie der Beste. In anspruchsvollen Fällen verwenden einige Hersteller spezielle Mischungen oder eine dickere NBR-Deckschicht über einer EPDM-imprägnierten Karkasse. Die wirkliche Lösung besteht darin, ehrlich über die ungünstigsten Betriebsbedingungen zu sein und zuerst den dominanten Stressfaktor auszuwählen.

Weitere Informationen zu Gummi- und Industrieförderbandtypen finden Sie in unserem entsprechenden Leitfaden unter Gummi- und Industrieförderbandtypen .

Was bedeutet „lebensmittelecht“ für ein Gummiförderband?

Lebensmitteltaugliche Compounds entsprechen Vorschriften wie FDA 21 CFR 177.2600 oder der EU-Rahmenverordnung 1935/2004. Sie verwenden Polymere und Zusatzstoffe, die für den wiederholten Lebensmittelkontakt unbedenklich sind, und sie enthalten keine Weichmacher oder Beschleuniger, die in Lebensmittel übergehen könnten. Je nach Öl, Temperatur und Reinigungschemikalien sind Silikonkautschuk und NBR die gängige Wahl für Förderbänder für die Lebensmittelverarbeitung. Die Bandoberfläche muss außerdem reinigbar und beständig gegen die in der Anlage verwendeten Waschmittel sein.

Wie lange sollte ein Gummiförderband halten?

Es gibt keine einzelne Zahl. Ein gut ausgewählter Riemen kann unter moderaten Bedingungen 5 bis 10 Jahre halten. Bei schwerem Bergbaueinsatz sind 1 bis 3 Jahre üblich. Die Lebensdauer hängt von der Materialauswahl, der Manteldicke, der Verbindungsqualität, der Wartung und der Schwere des Förderguts ab. Die aussagekräftigste Messgröße ist der Abriebverlust im DIN 53516- oder ISO 4649-Test, kombiniert mit einem realistischen Blick auf Ihre Aufprall- und Kantenverschleißbedingungen.

Was ist der Unterschied zwischen Riemen der Güteklasse M und der Güteklasse A?

Klasse M ist eine Allzwecksorte mit einer moderaten Abriebverlustgrenze, typischerweise maximal 250 Kubikmillimeter gemäß DIN 22102. Klasse A ist eine abriebfeste Sorte mit einer strengeren Grenze, in der Regel maximal 120 Kubikmillimeter. Bänder der Güteklasse A bestehen aus härteren, verschleißfesten Verbindungen und halten beim Transport abrasiver Materialien länger. Wenn Ihr Betrieb Sand, Kies, Erz oder Zement verarbeitet, werden die Mehrkosten für Qualität A in der Regel um ein Vielfaches amortisiert.

Arbeiten Sie mit einem Gummihersteller zusammen, der sich mit Mischungen auskennt

Die Auswahl des richtigen Gummis für ein Förderband ist nicht kompliziert, wenn Sie wissen, was Sie fragen müssen: Was transportieren Sie, wie hoch sind die Betriebstemperaturen, ist Öl vorhanden, benötigen Sie Flamm- oder Antistatikeigenschaften und muss das Band den Lebensmittelvorschriften entsprechen? Diese Antworten weisen Sie auf NR, SBR, NBR, CR, EPDM oder eine Mischmischung hin. Die Diagramme und Tabellen in diesem Artikel dienen als Referenz für das Gespräch, das Sie mit Ihrem Lieferanten führen sollten.

Seit 1992 produziert Ningbo GUL TZ Rubber Belt Co., Ltd. Gummibänder in Ningbo, China. Wir sind ein nationales Hochtechnologieunternehmen, das nach ISO 9001, ISO 14001 und ISO 45001 akkreditiert ist und an der Ausarbeitung nationaler und branchenspezifischer Standards für Gummibänder beteiligt war. Unsere Produktpalette umfasst Industrie- und Automobilzahnriemen, Keilrippenriemen, Keilriemen, Gummiflachriemen und Riemenscheiben. Das gleiche Compoundierungs-Know-how, das in jedem von uns hergestellten Band steckt, steht Ihnen zur Unterstützung Ihres Förderprojekts zur Verfügung. Erfahren Sie mehr über Unsere Firmen- und Fertigungsgeschichte .

Wenn Sie ein Förderband oder ein Gummiband für eine bestimmte Anwendung auswählen, senden Sie uns Ihre Materialbeschreibung und Betriebsbedingungen. Wir können eine Mischung empfehlen, Testdaten bereitstellen und einen Riemen liefern, der den Anforderungen Ihrer Aufgabe entspricht.